鋳造用黒色浸炭剤

 

一般に炭素上昇剤または GPC (黒鉛化石油コークス) として知られる加炭剤は、鋳物工場や製鉄所で使用される炭素質添加剤です。その主な機能は、製造中に溶融鉄または鋼の炭素含有量を増加させることです。新しい特性を与える合金元素とは異なり、炭素は基礎的な元素であり、最終金属製品の中心強度、硬度、鋳造性を定義します。高品質の加炭剤は、正確な最終炭素仕様を達成するための効率的かつ制御された方法を提供し、冶金学的一貫性と製品の信頼性を確保します。-

 

 

すべての加炭剤が同じように作られているわけではありません。原料や製造工程により炭素純度、硫黄分、吸収速度が異なります。主な種類は次のとおりです。

 

か焼石油コークス (CPC)
🚢 入手可能性と手頃な価格のため、広く使用されています。適度な炭素含有量と優れた吸収効率を備えています。

 

黒鉛化石油コークス (GPC)
⚡ 高温で製造されるこのタイプは、より高い純度、低硫黄、より速い吸収を実現します。

 

か焼無煙炭（CAC）

吸収速度は遅いものの、硬度が高く炭素収率が高いことで知られています。

 

人造黒鉛
🧪 プレミアムな選択。固定炭素が多く（最大 99%）、重要なグレードの鋳物や高性能鋼に最適です。-

 

 

炭素は冶金学における変革者です。-それは以下に影響を与えます:

 

• 硬度と強度 💪
• 耐摩耗性 🔧
• 機械加工性 🛠️
• キャスタビリティ 🏗️

 

炭素が少なすぎると製品が脆くなったり弱くなったりする可能性があり、多すぎると過剰なスラグや鋳造欠陥が生じる可能性があります。

加炭剤を使用すると、生産者は、特に製錬中の酸化損失後に炭素レベルを効率的に微調整できます。{0}

 

 

 

加炭剤は多くの分野で不可欠です。

製鉄業

🏗️ 炭素鋼および合金鋼の炭素レベルを回復するために取鍋または転炉に追加します。

鋳造産業

🔩 鋳鉄製品の品質を向上させ、より優れた機械的特性と表面仕上げを保証します。

ダクタイル鋳鉄の製造

🧱 結節性とグラファイトの形状にとって重要な理想的な炭素当量 (CE) の達成を支援します。

自動車および重機

🚗🛠️ エンジン ブロック、ギア、ポンプ、その他の耐摩耗性コンポーネントの製造に使用されます。-

 

 

 

✅ 炭素収量効率の向上
✅ 生産コストを削減
✅ 冶金品質の向上
✅ 不純物を最小限に抑えます (低S、N、灰分)
✅ 均一な炭素分布を促進
✅ 溶融金属への素早い吸収

 

 

 

顧客プロフィールと最初の課題:
航空宇宙産業やエレクトロニクス産業向けに高純度アルミニウムを製造しているこのメーカーは、2 つの問題と闘っていました。1) 最終製品に高レベルの溶存ガス (水素) と非金属介在物が含まれているということ、2) 環境への影響とドロス処理プロセスのコストを削減する必要があるということです。{2}

 

当社の技術的ソリューションと実装:
当社は革新的な技術として高純度炭化ケイ素を導入しました。{{0}フラックスおよび処理剤保持炉と処理炉で。

製品仕様:供給させていただきましたMicronized High-Purity Silicon Carbide Powder (SiC >99%、d50=50 ミクロン)。微細な粒子サイズは、反応性の流体フラックスを作成するために重要でした。

応募方法：SiC 粉末を他の塩フラックス (NaCl、KCl など) とブレンドして、独自の塩フラックスを作成しました。複合炉の洗浄および脱ガス用フラックス。このブレンドを溶融アルミニウム浴に注入またはかき混ぜました。

機構：SiC 粒子は、何百万もの微細な安定した基板として機能します。これらは酸化物介在物 (Al2O3) を引き寄せて湿らせ、それらの凝集とドロス層への除去を促進します。同時に、フラックス混合物が保護バリアを形成し、炉雰囲気の水分からのさらなる水素の取り込みを最小限に抑えます。

 

測定可能な結果と提供される価値:

製品の品質:アルミの清浄度が飛躍的に向上しました。封入体数 (PoDFA または LiMCA によって測定) は超過して減少しました40%、水素含有量は一貫して 0.12 ml/100g Al 未満に維持されました。これは、航空宇宙仕様 AS9100 を満たすために非常に重要でした。

運用上の節約:SiC- ベースのフラックスで生成されたドロスは、より乾燥しており、より鉱物化されており、捕捉された遊離金属の含有量が少なくなりました。これにより、ドロスのリサイクル中の金属回収が増加し、廃棄のために送られる塩ケーキの量が減少し、全体の処理コストが推定で削減されました。15%.

プロセス制御:処理がより予測可能になり、フラックスサイクルを繰り返す必要性とそれに伴う温度損失が減少しました。

 

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